Системы измерения утечки методом спада дифференциального давления используются в тех случаях, когда необходима одинаковая чувствительность при работе с широким диапазоном значений давления. А также при необходимости использования высоких значений давления (более 20 атмосфер), хотя позже мы увидим, что камерный способ, в данном случае, лучше и более безопасный при работе с высокими значениями давления.
     Тестер Т8960 создан для проведения испытаний на герметичность методом спада дифференциального давления во всех отраслях промышленности. 

 Использование дифференциальных пневматических контуров до 80-х годов считалось лучшим способом борьбы с низкой точностью измерительных секций и несовершенной электроникой, доступной в те времена. Создайте идентичную испытуемой, но заведомо герметичную, деталь. Алгоритм испытаний с использованием шаблона (мастер-детали) включает в себя следующие этапы:
• В начале этапа наполнения, оба клапана открываются одновременно;
• Этап установки считается завершенным после того, как, клапан B закрыт, а клапан А – открыт, для обеспечения стабилизации параметров газа в двух ветвях цепи;
• В конце этапа установки, оба клапана закрыты.
     Представьте датчик давления как мембрану. При равновесии – дифференциальное давление равно нулю. Любое несоответствие значения давления внутри испытуемое детали со значением давления внутри мастер-детали, приведет к появлению дифференциального давления. Такой метод обладает очень высокой чувствительностью к отклонениям.
     Благодаря этому принципу, можно легко легко реализовать электрическое усиление сигнала от датчика. Это позволяло получать цену деления измерительной шкалы равную 1/50 000 от значения давления наполнения, в то время как электроника тех времен, в аналогичной ситуации обеспечивала цену деления не выше 1/10 000.
     Пневматические системы, построенные по такому принципу, имеют ряд недостатков:
• прибор фиксирует утечку только в том случае, если уровень утечки в «мастер-детали» и испытуемой детали – отличаются. При этом, если «мастер-деталь» содержит дефект, связанный с герметичностью, то и испытуемая деталь не может быть протестирована правильно. Эта проблема решается продолжительным тестом на утечку эталонного образца и электронной калибровкой нулевого значения утечки.
• сложности, связанные с калибровкой датчика измерения спада дифференциального давления. Требуется особая процедура проверки.
• отображается не изм

еренное, а относительное значение утечки, после сравнения измеренных значений двух деталей. Поэтому, нет возможности непосредственно сравнить измеренное значение с результатами испытанных ранее деталей.
• испытуемая деталь, как правило, подвергается испытанию на герметичность один раз. А «мастер-деталь» - регулярно. Механические напряжение, вызванные многократными циклами испытаний, приводят к тому, что уровень допустимого значения утечки «мастер-детали» растет. Следовательно, возникает потребность в периодическом введении поправок.
     Кроме того, даже незначительная термическая деформация одной из деталей, например, попадание прямых солнечных лучей на одну из двух деталей, может привести к изменению температуры и, следовательно, параметров газа, влияющих на результат испытания. Поэтому, данный принцип, весьма актуальный в 70х – начале 80х, позже был вытеснен более простым в эксплуатации и, практически не уступающим по точности, методом измерения спада абсолютного давления.